ГОСТ 3242-79 Соединения сварные. Методы контроля качества
Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 2 августа 1979 г. №2930 срок действия установлен с 01.01.81
Ограничение срока действия снято постановлением Госстандарта России от 21.10.92 №1434
ВЗАМЕН ГОСТ 3242-69
ПЕРЕИЗДАНИЕ. Май 2002 г.
1. Настоящий стандарт устанавливает методы контроля качества и область их применения при обнаружении дефектов сварных соединений металлов и сплавов, выполненных способами сварки, приведенными в ГОСТ 19521-74. Стандарт соответствует рекомендациям СЭВ по стандартизации PC 5246-73*, PC 4099-73, PC 789-67 и международному стандарту ИСО 2437-72.
________________ * Доступ к международным и зарубежным документам, упомянутым здесь и далее по тексту, можно получить, перейдя по ссылке. – Примечание изготовителя базы данных.
2. Применение метода или комплекта методов контроля для обнаружения дефектов сварных соединений при техническом контроле конструкций на всех стадиях их изготовления, ремонте и модернизации зависит от требований, предъявляемых к сварным соединениям в технической документации на конструкцию. Методы контроля должны соответствовать приведенным в таблице и указываться в технической (конструкторско-технологической) документации на конструкцию.
3. Допустимость применения не установленных в настоящем стандарте методов должна быть предусмотрена в технической документации на конструкцию. Технология контроля сварных швов любым методом должна быть установлена в нормативно-технической документации на контроль.
Неразрушающие методы контроля качества сварных соединений
| ВИД КОНТРОЛЯ | МЕТОД КОНТРОЛЯ | ХАРАКТЕРИСТИКА МЕТОДА | ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ | ОБОЗНАЧЕНИЕ СТАНДАРТА НА МЕТОД КОНТРОЛЯ | |||
|---|---|---|---|---|---|---|---|
| Выявляемые дефекты | Чувствительность | Особенности метода | |||||
| Технический осмотр | Внешний осмотр и измерение | Поверхностные дефекты | Выявляются несплошности отклонения размера и формы сварного соединения от заданных величин более 0,1 мм, а также поверхностное окисление сварного соединения | Метод позволяет обнаруживать дефекты минимального выявляемого размера при осмотре и измерении сварного соединения с использованием оптических приборов с увеличением до 10* и измерительных приборов | Не ограничивается | – | |
| Капиллярный | Цветной ЛюминесцентныйЛюминесцентно- цветной | Дефекты (несплошности), выходящие на поверхность | Условные уровни чувствительности по ГОСТ 18442-80 | Чувствительность и достоверность метода зависят от качества подготовки поверхности соединения к контролю | Не ограничивается | ГОСТ 18442-80 | |
| Радиационный | Радиографический РадиоскопическийРадиометрический | Внутренние и поверхностные дефекты (несплошности), а также дефекты формы соединения | От 0,5 до 5,0% контролируемой толщины металла От 3 до 8% контролируемой толщины металла От 0,3 до 10% контролируемой толщины металла | Выявляемость дефектов по ГОСТ 7512-82. Чувствительность зависит от характеристик контролируемого сварного соединения и средств контроля | По ГОСТ 20426-82 | ГОСТ 7512-82 | |
| Акустический | Ультразвуковой | Внутренние и поверхностные дефекты (несплошности) | Толщина сварного соеинения, мм | Предельная чувствительность, мм2 | Размер, количество и характер дефектов определяются в условных показателях по ГОСТ 14782-86 | По ГОСТ 14782-86 | ГОСТ 14782-86 |
| От 1,5 до 10 включ. | 0,5-2,5 | ||||||
| Св. 10 до 50 “ | 2,0-7,0 | ||||||
| ” 50 ” 150 “ | 3,5-15,0 | ||||||
| ” 150 ” 400 “ | 10,0-80,0 | ||||||
| ” 400 ” 2000 “ | 35,0-200,0 | ||||||
| Магнитный | Магнито- феррозондовый | Поверхностные и подповерхностные несплошности | Условные уровни чувствительности по ГОСТ 21104-80* | Метод обеспечивает выявление: внутренних несплошностей, расположенных на глубине до 10 мм от поверхности соединения; разнонаправленных дефектов. Чувствительность и достоверность метода зависит от качества подготовки соединения к контролю | По ГОСТ 21104-75 | ГОСТ 21104-75 | |
| _______________ * Вероятно, ошибка оригинала. Следует читать: ГОСТ 1770-74. – Примечание изготовителя базы данных. | |||||||
| Магнито- порошковый | Поверхностные и подповерхностные несплошности | Условные уровни чувствительности по ГОСТ 21105-87 | Метод обеспечивает выявление внутренних несплошностей, расположенных от поверхности соединения на глубине до 2 мм включительно. Чувствительность и достоверность метода зависят от качества подготовки соединения к контролю | По ГОСТ 21105-87 | ГОСТ 21105-87 | ||
| Магнито- графический | Поверхностные, подповерхностные и внутренние несплошности | От 2 до 7% от толщины контролируемого металла | Достоверность контроля снижается при наличии неровностей на контролируемой поверхности соединения размером более 1 мм. Чувствительность снижается с увеличением глубины залегания несплошности | Сварные стыковые соединения, выполненные дуговой газовой сваркой, конструкции из ферромагнитных материалов. Контролируемая толщина не более 25 мм | – | ||
| Течеискание | Радиационный | Сквозные дефекты | По криптону 85 85Kr – от 1·10-9 до 1·10-14 мм3 МПа/с | Радиоактивная опасность | Обнаружение мест течей в сварных соединениях, работающих под давлением, замкнутых конструкций ядерной энергетики, а также замкнутых конструкций, когда невозможно применение других методов течеискания. Контролируемая толщина не ограничивается | – | |
| Масс- спектрометрический | Сквозные дефекты | По способу: накопления при атмосферном давлении – до 1·10-6 мм-3 МПа/с вакуумирования от 1·10-7 до 1·10-4 мм-3 МПа/с щупа – до 1·10-5 мм-3 МПа/с | Условия эксплуатации течеискателей: температура окружающей среды 10-35 °С, наибольшая относительная влажность воздуха 80% | Способ накопления давления – определение суммарной степени утечек замкнутых конструкций. Способ вакуумирования – определение суммарной степени утечек замкнутых и открытых конструкций. Способ щупа – определение локальных течей в сварных соединениях крупногабаритных конструкций Контролируемая толщина не ограничивается | – | ||
| Манометрический | Сквозные дефекты | По способу: падения давления – от 1·10-3 до 7·10-3 мм3 МПа/с дифференциального манометра до 1·10-8 мм3 МПа/с | Чувствительность метода снижается при контроле конструкций больших объемов. Длительность времени испытания, температура контрольного газа и окружающей среды, а также величина атмосферного давления влияют на погрешность испытаний | Сварные соединения замкнутых конструкций, работающих под давлением: способ падения давления – для определения величины суммарных утечек; способ дифференциального манометра – для определения локальных утечек. Контролируемая толщина не ограничивается | – | ||
| Галоидный | Сквозные дефекты | По фреону 12: щуп атмосферный – до 5·10-4 мм3 МПа/с щуп вакуумный – до 1·10-6 мм3 МПа/с | Достоверность и чувствительность контроля снижается, если контролируемая поверхность имеет неровности (наплывы, углубления), препятствующие приближению щупа к контролируемой поверхности | Обнаружение места и величины локальных течей в сварных соединениях замкнутых конструкций, работающих под давлением. Контролируемая толщина не ограничивается | – | ||
| Газоаналитический | Сквозные дефекты | По фреону 12 (90%) в смеси с воздухом от 2·10-4 до 4·10-4 мм3 МПа/с | Достоверность контроля снижаются при наличии в окружающей атмосфере различных паров и газов, включая растворители для подготовки поверхности контролируемого соединения, табачный дым и газы, образующиеся при сварке | Обнаружение места локальных течей в сварных соединениях замкнутых конструкций, работающих под давлением. Контролируемая толщина не ограничивается | – | ||
| Химический | Сквозные дефекты | По аммиаку – до 6,65·10-4 мм3 МПа/с По аммонию – от 1·10-1 до 1 мм3 МПа/с | Требуется соблюдение правил противопожарной безопасности и правил работы с вредными химическими веществами | Обнаружение места локальных течей в сварных соединениях открытых и закрытых конструкций, работающих под давлением или предназначенных для хранения жидкостей. Контролируемая толщина не ограничивается | – | ||
| Акустический | Сквозные дефекты | Не менее 1·10-2 мм-3 МПа/с | Контроль производят при отсутствии шумовых помех. Возможен дистанционный контроль | Обнаружение мест течей в сварных соединениях подземных водо- и газопроводах высокого давления. Контролируемая толщина не ограничивается | – | ||
| Капиллярный | Сквозные дефекты | Люминесцентный – от 1·10-2 до 5·10-2 мм3 МПа/с Люминесцентно-цветной – от 1·10-2 до 5·10-2 мм3 МПа/с Люминесценто- гидравлический – от 1·10-4 до 5·10-4 мм3 МПа/с Смачивание керосином – до 7·10-3 мм3 МПа/с | Требуется тщательная очистка контролируемой поверхности. Чувствительность метода снижается при контроле больших толщин и при контроле сварных соединений, расположенных во всех пространственных положениях, отличных от нижнего. При контроле смачиванием керосином – высокая пожароопасность | Обнаружение мест течей в сварных соединениях открытых и закрытых конструкций: люминесцентный и люминесцентно- цветной – сварные соединения конструкций, рабочим веществом которых является газ или жидкость; люминесцентно- гидравлический и смачиванием керосином – сварные соединения конструкций, рабочим веществом которых является жидкость. Контролируемая толщина не ограничивается | – | ||
| Наливом воды под напором | Сквозные дефекты | От 3·10-4 до 2·10-2 мм3 МПа/с | При контроле сварных соединений большой емкости должна быть обеспечена жесткость конструкции | Обнаружение мест локальных течей в сварных соединениях закрытых конструкций, работающих под давлением. Контролируемая толщина, не ограничивается | Нормативно- техническая документация, утвержденная в установленном порядке | ||
| Наливом воды без напора | Сквозные дефекты | Не более 1·10-3 мм3 МПа/с | При контроле сварных соединений большой емкости должна быть обеспечена жесткость конструкции | Обнаружение мест локальных течей в сварных соединениях открытых конструкций. Контролируемая толщина не ограничивается | Нормативно- техническая документация, утвержденная в установленном порядке | ||
| Поливанием струей воды под напором | Сквозные дефекты | Не более 1·10-1 мм3 МПа/с | Чувствительность метода повышается при люминесцентно-индика- торном покрытии осматриваемой поверхности. Контроль производят до монтажа оборудования | Обнаружение мест локальных течей в сварных соединениях открытых конструкций. Контролируемая толщина не ограничивается | Нормативно- техническая документация, утвержденная в установленном порядке | ||
| Поливанием рассеянной струей воды | Сквозные дефекты | Не более 1·10-1 мм3 МПа/с | Чувствительность метода повышается при люминесцентно- индикаторном покрытии осматриваемой поверхности. Контроль производят до монтажа оборудования | Обнаружение мест локальных течей в сварных соединениях открытых конструкций. Контролируемая толщина не ограничивается | Нормативно- техническая документация, утвержденная в установленном порядке | ||
| Пузырьковый | Сквозные дефекты | Пневматический: надувом воздуха – от 7·10-4 до 1·10-3 мм3 МПа/с обдувом струей сжатого воздуха – от 1·10-2 мм3 МПа/с Пневмогидравлический: аквариумный – 1·10-3 мм3 МПа/с бароаквариумный – от 5·10-4 до 1·10-5 мм МПа/с Вакуумный (с применением вакуум-камер) – до 1·10-2 мм3 МПа/с | Контроль производится сжатым воздухом. Состав пенообразующих обмазок зависит от температуры воздуха при проведении испытаний пневматическим и вакуумным способами контроля | Обнаружение мест локальных течей. Пневматический способ: надувом воздуха – сварные соединения замкнутых конструкций, рабочим веществом которых является газ или жидкость; обдувом струей сжатого воздуха – сварные соединения открытых крупногабаритных конструкций. Пневмогидравлический аквариумный и бароаквариумный способы сварные соединения малогабаритных замкнутых конструкций, работающих под давлением. Вакуумный способ – при одностороннем подходе к контролируемым соединениям. Контролируемая толщина не ограничивается | Нормативно- техническая документация, утвержденная в установленном порядке | ||
| Вскрытие | Внутренние дефекты | Выявляются макроскопические дефекты | Вскрытие производится вырубкой, сверлением, газовой или воздушно-дуговой строжкой, шлифованием, а также вырезкой участка сварного соединения с последующим изготовлением из него послойных шлифов. После контроля требуется заварка вскрытого участка сварного соединения | Сварные соединения, которые не подвергаются термообработке или недоступны для радиационного и акустического контроля. Контролируемая толщина не ограничивается | – | ||
| Технологическая проба | Внутренние и поверхностные дефекты | Выявляются макроскопические и микроскопические дефекты | Контрольная проба выполняется по тому же технологическому процессу и тем же сварщиком (сварщиками), что и контролируемые сварные соединения | Не ограничивается | – | ||
