ГОСТ 3242-79 Соединения сварные. Методы контроля качества

ГОСТ 3242-79 Соединения сварные. Методы контроля качества

Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 2 августа 1979 г. №2930 срок действия установлен с 01.01.81

Ограничение срока действия снято постановлением Госстандарта России от 21.10.92 №1434

ВЗАМЕН ГОСТ 3242-69

 

ПЕРЕИЗДАНИЕ. Май 2002 г.

1. Настоящий стандарт устанавливает методы контроля качества и область их применения при обнаружении дефектов сварных соединений металлов и сплавов, выполненных способами сварки, приведенными в ГОСТ 19521-74. Стандарт соответствует рекомендациям СЭВ по стандартизации PC 5246-73*, PC 4099-73, PC 789-67 и международному стандарту ИСО 2437-72.

________________ * Доступ к международным и зарубежным документам, упомянутым здесь и далее по тексту, можно получить, перейдя по ссылке. – Примечание изготовителя базы данных.

2. Применение метода или комплекта методов контроля для обнаружения дефектов сварных соединений при техническом контроле конструкций на всех стадиях их изготовления, ремонте и модернизации зависит от требований, предъявляемых к сварным соединениям в технической документации на конструкцию. Методы контроля должны соответствовать приведенным в таблице и указываться в технической (конструкторско-технологической) документации на конструкцию.

3. Допустимость применения не установленных в настоящем стандарте методов должна быть предусмотрена в технической документации на конструкцию. Технология контроля сварных швов любым методом должна быть установлена в нормативно-технической документации на контроль.

Неразрушающие методы контроля качества сварных соединений

ВИД КОНТРОЛЯМЕТОД КОНТРОЛЯХАРАКТЕРИСТИКА МЕТОДАОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯОБОЗНАЧЕНИЕ СТАНДАРТА НА МЕТОД КОНТРОЛЯ
Выявляемые дефектыЧувствительностьОсобенности метода
Технический осмотрВнешний осмотр и измерениеПоверхностные дефектыВыявляются несплошности отклонения размера и формы сварного соединения от заданных величин более 0,1 мм, а также поверхностное окисление сварного соединенияМетод позволяет обнаруживать дефекты минимального выявляемого размера при осмотре и измерении сварного соединения с использованием оптических приборов с увеличением до 10* и измерительных приборовНе ограничивается
КапиллярныйЦветной
ЛюминесцентныйЛюминесцентно- цветной
Дефекты (несплошности), выходящие на поверхностьУсловные уровни чувствительности по ГОСТ 18442-80Чувствительность и достоверность метода зависят от качества подготовки поверхности соединения к контролюНе ограничиваетсяГОСТ 18442-80
РадиационныйРадиографический
РадиоскопическийРадиометрический
Внутренние и поверхностные дефекты (несплошности), а также дефекты формы соединенияОт 0,5 до 5,0% контролируемой толщины металла

От 3 до 8% контролируемой толщины металла

От 0,3 до 10% контролируемой толщины металла

Выявляемость дефектов по ГОСТ 7512-82. Чувствительность зависит от характеристик контролируемого сварного соединения и средств контроляПо ГОСТ 20426-82ГОСТ 7512-82
АкустическийУльтразвуковойВнутренние и поверхностные дефекты (несплошности)Толщина сварного соеинения, ммПредельная чувствительность, мм2Размер, количество и характер дефектов определяются в условных показателях по ГОСТ 14782-86По ГОСТ 14782-86ГОСТ 14782-86
От 1,5 до 10 включ.0,5-2,5
Св. 10 до 50 “2,0-7,0
” 50 ” 150 “3,5-15,0
” 150 ” 400 “10,0-80,0
” 400 ” 2000 “35,0-200,0
МагнитныйМагнито- феррозондовыйПоверхностные и подповерхностные несплошностиУсловные уровни чувствительности по ГОСТ 21104-80*Метод обеспечивает выявление:
внутренних несплошностей, расположенных на глубине до 10 мм от поверхности соединения;
разнонаправленных дефектов.
Чувствительность и достоверность метода зависит от качества подготовки соединения к контролю
По ГОСТ 21104-75ГОСТ 21104-75
_______________
* Вероятно, ошибка оригинала. Следует читать: ГОСТ 1770-74. – Примечание изготовителя базы данных.
Магнито-
порошковый
Поверхностные и подповерхностные несплошностиУсловные уровни чувствительности по ГОСТ 21105-87Метод обеспечивает выявление внутренних несплошностей, расположенных от поверхности соединения на глубине до 2 мм включительно. Чувствительность и достоверность метода зависят от качества подготовки соединения к контролюПо ГОСТ 21105-87ГОСТ 21105-87
Магнито-
графический
Поверхностные, подповерхностные и внутренние несплошностиОт 2 до 7% от толщины контролируемого металлаДостоверность контроля снижается при наличии неровностей на контролируемой поверхности соединения размером более 1 мм. Чувствительность снижается с увеличением глубины залегания несплошностиСварные стыковые соединения, выполненные дуговой газовой сваркой, конструкции из ферромагнитных материалов. Контролируемая толщина не более 25 мм
ТечеисканиеРадиационныйСквозные дефектыПо криптону 85 85Kr – от 1·10-9 до 1·10-14 мм3 МПа/сРадиоактивная опасностьОбнаружение мест течей в сварных соединениях, работающих под давлением, замкнутых конструкций ядерной энергетики, а также замкнутых конструкций, когда невозможно применение других методов течеискания.

Контролируемая толщина не ограничивается

Масс- спектрометрическийСквозные дефектыПо способу:
накопления при атмосферном давлении – до 1·10-6 мм-3 МПа/с
вакуумирования от 1·10-7 до 1·10-4 мм-3 МПа/с
щупа – до 1·10-5 мм-3 МПа/с
Условия эксплуатации течеискателей: температура окружающей среды 10-35 °С, наибольшая относительная влажность воздуха 80%Способ накопления давления – определение суммарной степени утечек замкнутых конструкций.
Способ вакуумирования – определение суммарной степени утечек замкнутых и открытых конструкций.
Способ щупа – определение локальных течей в сварных соединениях крупногабаритных конструкций
Контролируемая толщина не ограничивается
МанометрическийСквозные дефектыПо способу:
падения давления – от 1·10-3 до 7·10-3 мм3 МПа/с
дифференциального манометра до 1·10-8 мм3 МПа/с
Чувствительность метода снижается при контроле конструкций больших объемов.
Длительность времени испытания, температура контрольного газа и окружающей среды, а также величина атмосферного давления влияют на погрешность испытаний
Сварные соединения замкнутых конструкций, работающих под давлением:
способ падения давления – для определения величины суммарных утечек;
способ дифференциального манометра – для определения локальных утечек.
Контролируемая толщина не ограничивается
ГалоидныйСквозные дефектыПо фреону 12:
щуп атмосферный – до 5·10-4 мм3 МПа/с
щуп вакуумный – до 1·10-6 мм3 МПа/с
Достоверность и чувствительность контроля снижается, если контролируемая поверхность имеет неровности (наплывы, углубления), препятствующие приближению щупа к контролируемой поверхностиОбнаружение места и величины локальных течей в сварных соединениях замкнутых конструкций, работающих под давлением. Контролируемая толщина не ограничивается
ГазоаналитическийСквозные дефектыПо фреону 12 (90%) в смеси с воздухом от 2·10-4 до 4·10-4 мм3 МПа/сДостоверность контроля снижаются при наличии в окружающей атмосфере различных паров и газов, включая растворители для подготовки поверхности контролируемого соединения, табачный дым и газы, образующиеся при сваркеОбнаружение места локальных течей в сварных соединениях замкнутых конструкций, работающих под давлением. Контролируемая толщина не ограничивается
ХимическийСквозные дефектыПо аммиаку – до 6,65·10-4 мм3 МПа/с
По аммонию – от 1·10-1 до 1 мм3 МПа/с
Требуется соблюдение правил противопожарной безопасности и правил работы с вредными химическими веществамиОбнаружение места локальных течей в сварных соединениях открытых и закрытых конструкций, работающих под давлением или предназначенных для хранения жидкостей. Контролируемая толщина не ограничивается
АкустическийСквозные дефектыНе менее 1·10-2 мм-3 МПа/сКонтроль производят при отсутствии шумовых помех. Возможен дистанционный контрольОбнаружение мест течей в сварных соединениях подземных водо- и газопроводах высокого давления. Контролируемая толщина не ограничивается
КапиллярныйСквозные дефектыЛюминесцентный – от 1·10-2 до 5·10-2 мм3 МПа/с
Люминесцентно-цветной – от 1·10-2 до 5·10-2 мм3 МПа/с
Люминесценто- гидравлический – от 1·10-4 до 5·10-4 мм3 МПа/с
Смачивание керосином – до 7·10-3 мм3 МПа/с
Требуется тщательная очистка контролируемой поверхности. Чувствительность метода снижается при контроле больших толщин и при контроле сварных соединений, расположенных во всех пространственных положениях, отличных от нижнего.

При контроле смачиванием керосином – высокая пожароопасность

Обнаружение мест течей в сварных соединениях открытых и закрытых конструкций:
люминесцентный и люминесцентно-
цветной – сварные соединения конструкций, рабочим веществом которых является газ или жидкость;
люминесцентно- гидравлический и смачиванием керосином – сварные соединения конструкций, рабочим веществом которых является жидкость. Контролируемая толщина не ограничивается
Наливом воды под напоромСквозные дефектыОт 3·10-4 до 2·10-2 мм3 МПа/сПри контроле сварных соединений большой емкости должна быть обеспечена жесткость конструкцииОбнаружение мест локальных течей в сварных соединениях закрытых конструкций, работающих под давлением. Контролируемая толщина, не ограничиваетсяНормативно- техническая документация, утвержденная в установленном порядке
Наливом воды без напораСквозные дефектыНе более 1·10-3 мм3 МПа/сПри контроле сварных соединений большой емкости должна быть обеспечена жесткость конструкцииОбнаружение мест локальных течей в сварных соединениях открытых конструкций. Контролируемая толщина не ограничиваетсяНормативно- техническая документация, утвержденная в установленном порядке
Поливанием струей воды под напоромСквозные дефектыНе более 1·10-1 мм3 МПа/сЧувствительность метода повышается при люминесцентно-индика- торном покрытии осматриваемой поверхности. Контроль производят до монтажа оборудованияОбнаружение мест локальных течей в сварных соединениях открытых конструкций. Контролируемая толщина не ограничиваетсяНормативно- техническая документация, утвержденная в установленном порядке
Поливанием рассеянной струей водыСквозные дефектыНе более 1·10-1 мм3 МПа/сЧувствительность метода повышается при люминесцентно- индикаторном покрытии осматриваемой поверхности. Контроль производят до монтажа оборудованияОбнаружение мест локальных течей в сварных соединениях открытых конструкций. Контролируемая толщина не ограничиваетсяНормативно- техническая документация, утвержденная в установленном порядке
ПузырьковыйСквозные дефектыПневматический:
надувом воздуха – от 7·10-4 до 1·10-3 мм3 МПа/с
обдувом струей сжатого воздуха – от 1·10-2 мм3 МПа/с
Пневмогидравлический:
аквариумный – 1·10-3 мм3 МПа/с
бароаквариумный – от 5·10-4 до 1·10-5 мм МПа/с
Вакуумный (с применением вакуум-камер) – до 1·10-2 мм3 МПа/с
Контроль производится сжатым воздухом.
Состав пенообразующих обмазок зависит от температуры воздуха при проведении испытаний пневматическим и вакуумным способами контроля
Обнаружение мест локальных течей.
Пневматический способ: надувом воздуха –
сварные соединения замкнутых конструкций, рабочим веществом которых является газ или жидкость;
обдувом струей сжатого воздуха – сварные соединения открытых крупногабаритных конструкций.
Пневмогидравлический аквариумный и бароаквариумный способы
сварные соединения малогабаритных замкнутых конструкций, работающих под давлением.
Вакуумный способ – при одностороннем подходе к контролируемым соединениям.
Контролируемая толщина не ограничивается
Нормативно- техническая документация, утвержденная в установленном порядке
ВскрытиеВнутренние дефектыВыявляются макроскопические дефектыВскрытие производится вырубкой, сверлением, газовой или воздушно-дуговой строжкой, шлифованием, а также вырезкой участка сварного соединения с последующим изготовлением из него послойных шлифов. После контроля требуется заварка вскрытого участка сварного соединенияСварные соединения, которые не подвергаются термообработке или недоступны для радиационного и акустического контроля.
Контролируемая толщина не ограничивается
Технологическая пробаВнутренние и поверхностные дефектыВыявляются макроскопические и микроскопические дефектыКонтрольная проба выполняется по тому же технологическому процессу и тем же сварщиком (сварщиками), что и контролируемые сварные соединенияНе ограничивается